¿Qué es la eficiencia energética industrial?
Es reducir el consumo eléctrico de una planta sin sacrificar producción, ajustando equipos y procesos para que consuman solo la energía que realmente necesitan, en el momento en que la necesitan. No se trata de “apagar la luz” de forma simbólica, sino de encontrar dónde el consumo real no corresponde a la producción real: motores encendidos sin carga, equipos fuera de horario o un mal factor de potencia.
En Chile, el marco es la Ley 21.305 sobre Eficiencia Energética, publicada el 13 de febrero de 2021. La ley obliga al Ministerio de Energía a elaborar cada cinco años un Plan Nacional de Eficiencia Energética (art. 1), y su artículo primero transitorio fijó para el primer plan una meta de reducción de la intensidad energética del país de al menos un 10 % al año 2030, respecto de 2019.
¿La Ley 21.305 obliga a mi empresa a gestionar su energía?
Depende de su consumo. La ley llama “Consumidores con Capacidad de Gestión de Energía” (CCGE) a las empresas con un consumo de energía para uso final sobre 50 teracalorías en el año anterior, y el Ministerio de Energía publica cada año su listado. Esas empresas deben implementar uno o más Sistemas de Gestión de Energía que cubran al menos un 80 % de su consumo energético total (art. 2).
Si su planta no llega a ese umbral, la ley no le exige un sistema de gestión, pero la lógica es la misma y sirve igual: medir, encontrar el consumo que no produce y corregirlo. Los pasos que siguen son el punto de partida de ese trabajo en una planta de cualquier tamaño.
¿Cuál es el primer paso antes de invertir en cualquier mejora?
El primer paso es hacer una auditoría de consumo, no comprar equipos nuevos ni prometerse un ahorro sin datos de por medio. Consiste en revisar, equipo por equipo y horario por horario, cuánto consume realmente su planta: qué motores, líneas o sistemas concentran el mayor gasto, en qué horarios sube o baja ese consumo y si hay consumo cuando la planta no debería estar operando.
Sin ese diagnóstico, cualquier medida de eficiencia se toma a ciegas. Es, además, el mismo punto de partida que la Ley 21.305 pide a los grandes consumidores: un sistema de gestión con indicadores de desempeño energético, medición y verificación (art. 2).
¿Cómo ayuda automatizar el apagado de equipos en desuso?
Automatizar el apagado de los equipos que hoy quedan encendidos “por si acaso” elimina un consumo que no aporta a la producción. Es común encontrar bombas, ventiladores, compresores o líneas completas encendidas fuera del horario de proceso, porque apagarlas y encenderlas a mano depende de que alguien se acuerde. Un control automático se encarga de eso según el horario real de operación.
Esa lógica de control puede ser simple: un PLC o un temporizador con condiciones que apaga y enciende los equipos según el horario y el estado del proceso, sin depender de la memoria de un operador. Le explicamos qué procesos conviene automatizar primero en automatización industrial con PLC en una pyme productiva.
¿Por qué revisar el factor de potencia?
Porque un factor de potencia bajo genera un recargo en la cuenta eléctrica, independiente de cuánta energía útil consuma su planta. El decreto de precios de nudo DS 4T de 2026 del Ministerio de Energía, en su numeral 5.2, igual que los decretos anteriores, dispone que la facturación de los clientes con un factor de potencia medio mensual inferior a 0,93 se recarga en un 1 % por cada 0,01 que baje de 0,93.
El factor de potencia mide qué tan bien la instalación aprovecha la energía que recibe de la red. Cuando es bajo, algo común en plantas con muchos motores y equipos inductivos, aparece ese recargo; con un factor de 0,90, por ejemplo, el recargo es de un 3 %. El mismo numeral deja en 0 % el recargo de los clientes residenciales en baja tensión, así que es un tema de empresas. Corregirlo, normalmente con un banco de condensadores dimensionado a la carga real, elimina ese recargo sin cambiar la producción.
¿Qué rol tiene la mantención preventiva de motores?
Un rol central, porque los motores concentran buena parte del consumo eléctrico. Según la Agencia Internacional de Energía (IEA), los sistemas accionados por motores eléctricos consumen más del 40 % de la electricidad del mundo. Un motor con mantención al día consume de forma más estable que uno con fallas incipientes, que suele exigir más corriente para entregar el mismo trabajo.
Rodamientos desgastados, desalineación, falta de lubricación o un rebobinado que no respeta los estándares originales son causas comunes de que un motor consuma más de lo que debería para la misma carga. La mantención preventiva no solo evita paradas no planificadas: también sostiene en el tiempo la eficiencia con la que ese motor transforma energía eléctrica en trabajo mecánico. El mismo informe de la IEA estima, a escala mundial, que cerca de un 25 % de la electricidad de estos sistemas se podría ahorrar de forma costo efectiva.
¿Cuánto se puede ahorrar en la cuenta de luz?
El ahorro real depende de cada planta y solo se puede estimar después de la auditoría de consumo: cualquier cifra entregada antes de ese diagnóstico es una promesa sin base. Las cifras de la IEA son promedios mundiales y no anticipan el resultado de una planta en particular. Lo que sí se puede entregar, con los datos medidos, es una proyección de ahorro conservadora para cada medida.
Lo que sí es consistente es la lógica: cada equipo que deja de consumir sin producir, cada punto de factor de potencia corregido y cada motor que opera en buen estado representan una reducción de consumo que, con el tiempo, se refleja en la cuenta eléctrica.
¿Cómo se conecta esto con la automatización industrial?
En la práctica, buena parte de la eficiencia energética se logra como resultado de automatizar procesos, no como un proyecto separado dedicado solo a “ahorrar energía”. Un PLC que apaga motores según la demanda real, un tablero bien dimensionado que evita pérdidas por fallas y un control que ajusta el proceso a lo que se necesita son la base técnica de la eficiencia energética industrial.
En automatización industrial partimos por levantar su proceso real, para identificar en el mismo diagnóstico dónde hay consumo que se puede optimizar.
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